一、模具外觀
1.模具銘牌內（nèi）容完整，字符清晰，排列整齊。
2. 銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角的地方。銘牌固定（dìng）可靠、不易剝落。
3. 冷卻水嘴應選（xuǎn）用塑料塊（kuài）插水嘴，顧客（kè）另有（yǒu）要（yào）求的按要求。
4. 冷卻（què）水嘴不應伸出模架表麵。
5. 冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔（kǒng）直徑為25mm、30mm、35mm三（sān）種規（guī）格，孔口倒角，倒角應一致。
6. 冷卻水嘴應（yīng）有（yǒu）進出標（biāo）記。
7. 標記（jì）英文字（zì）符和數字應大（dà）於5/6，位置在水嘴正下方10mm處，字跡（jì）應清晰、美觀、整齊、間距均勻。
8. 模具配件應不影響模（mó）具的吊裝和存放。安（ān）裝時（shí）下方有外（wài）露的（de）油缸、水（shuǐ）嘴（zuǐ），預複位機構等，應有支（zhī）撐腿保護（hù）。
9. 支撐腿的（de）安（ān）裝應用螺釘（dìng）穿過支撐腿固定（dìng）在模架上（shàng），過（guò）長（zhǎng）的支撐腿可用車加工（gōng）外螺紋柱（zhù）子緊固在模（mó）架上。
10. 模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求，除小型（xíng）模具外，不能隻用一個中心（xīn）頂出。
11. 定位（wèi）圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。
12. 模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求（qiú）。
13. 安裝有方向（xiàng）要求的模具應（yīng）在前模板或後模板上用箭頭標明安裝方（fāng）向，箭頭（tóu）旁應有（yǒu）“UP”字樣（yàng），箭（jiàn）頭和文字均為黃色，字（zì）高為50 mm。
14. 模架表麵不應有凹坑、鏽跡（jì）、多餘的吊環、進（jìn）出水汽、油孔（kǒng）等（děng）以及影響外觀（guān）的缺陷。
15. 模具應便於吊裝、運（yùn）輸，吊裝時不得拆卸模具（jù）零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預複位（wèi）杆（gǎn）等幹涉（shè）。
二、模具材料和硬度
1. 模具模架應選用符合標準的標準模架。
2. 模具成型零件和澆注係統（型芯（xīn）、動定模鑲（xiāng）塊、活（huó）動鑲塊、分流錐、推杆、澆口套）材料（liào）采用性（xìng）能高於40Cr以上的材料。
3. 成型對模具易（yì）腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料製（zhì）作（zuò），或其（qí）成型麵應采取防腐蝕措施。
4. 模具成型零件硬度應不低於50HRC，或（huò）表麵硬化處理（lǐ）硬度（dù）應高於600HV。
三、頂出、複位、抽插芯、取件（jiàn）
1. 頂出（chū）時應順暢、無卡滯、無異常聲響。
2. 斜頂表麵應拋光，斜頂麵低於型芯麵（miàn）。
3. 滑動部件應開設油槽，表麵需進行氮化處理，處理後表麵硬度為HV700以上。
4. 所有頂（dǐng）杆應有止（zhǐ）轉定位，每個頂（dǐng）杆都應進（jìn）行編號。
5. 頂出距離應用限位塊進（jìn）行限位
6. 複位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。
7. 滑塊、抽芯應有行程限位，小（xiǎo）滑塊用彈簧限（xiàn）位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有（yǒu）行程（chéng）開關。
8. 滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導（dǎo）柱角（jiǎo）度應比（bǐ）滑塊鎖緊麵角度小2°~3°。滑塊行程過長應（yīng）采用油缸抽拔。
9. 油缸抽芯成（chéng）型部分端麵被包覆時，油缸應加（jiā）自鎖機構。
10. 滑塊寬度超過150 mm的（de）大滑塊下麵應（yīng）有耐（nài）磨板，耐磨（mó）板（bǎn）材（cái）料應選用T8A，經熱處理後硬度為HRC50~55，耐（nài）磨板比大麵高出0.05~0.1 mm，並開（kāi）製油槽（cáo）。
11. 頂（dǐng）杆不應上下串動。
12. 頂杆上加倒鉤，倒鉤的方向應保持（chí）一致，倒鉤易（yì）於從製品上去除。
13. 頂杆孔（kǒng）與頂杆（gǎn）的配合間隙，封膠段長度，頂（dǐng）杆孔的表麵粗糙度應按相關企（qǐ）業標（biāo）準要求。
14. 製品應有利於操作工取下。
15. 製品頂出時易跟著斜頂走，頂杆上應加槽或蝕紋。
16. 固定在頂杆上的頂塊（kuài），應牢固可靠，四（sì）周非成型（xíng）部分應加工3°~5°的斜度，下（xià）部周邊應倒（dǎo）角。
17. 模架（jià）上的油路孔內（nèi）應無鐵屑雜物。
18. 回程杆端麵平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。
19. 三板模澆口板導向滑動順（shùn）利，澆口板易拉開。
20. 三板模限位拉杆應布置在模具（jù）安裝方向的兩側，或在模架外加拉（lā）板（bǎn），防（fáng）止限位拉杆與（yǔ）操作工幹涉。
21. 油路氣道應順暢，液壓頂出複位應到位。
22. 導套底部應（yīng）開製排氣口。
23. 定位銷安裝不能有間隙。
四、冷卻、加熱（rè）係（xì）統
1. 冷卻或加熱係統應（yīng）充（chōng）分暢通。
2. 密封（fēng）應可靠，係統（tǒng）在0.5MPa壓力下不得有滲（shèn）漏（lòu）現（xiàn）象，易於檢修。
3. 開設在模架上的密封槽的尺寸和（hé）形狀應符合相關（guān）標準（zhǔn）要求。
4. 密（mì）封圈安放時應塗抹黃油，安放後高出模架麵。
5. 水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材（cái）料。
6. 前後模應采用集（jí）中送水、方（fāng）式。
五、澆注係統
1. 澆（jiāo）口設（shè）置應不影響（xiǎng）產（chǎn）品外觀，滿足產品裝配。
2. 流道截麵（miàn）、長度應設計合理（lǐ），在保證成形質量的前提下盡量縮短（duǎn）流程，減少截麵積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注係統（tǒng）損耗的塑料應最少。
3. 三板模分澆道在前模板背麵的部（bù）分截麵應（yīng）為梯形或半圓形。
4. 三板模在澆口板上有斷料把，澆道（dào）入口（kǒu）直徑應（yīng）小於3 mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3 mm的台階。
5. 球頭拉料杆（gǎn）應可靠（kào）固定，可壓在定位圈下麵，可用無頭（tóu）螺絲（sī）固定，也可以用壓板壓住。
6. 澆口、流道應按圖紙尺（chǐ）寸要求用機應加工，不允（yǔn）許手工甩打磨（mó）機加工。
7. 點澆口澆口處應按規範要（yào）求。
8. 分流道（dào）前端應有一段延長部分作為冷料穴。
9. 拉料杆Z形倒扣應有圓滑過渡。
10. 分型麵上的分（fèn）流道應為圓形，前後（hòu）模不（bú）能錯位。
11. 在頂料（liào）杆上的潛伏（fú）式澆口應無表麵收縮（suō）。
12. 透明製品冷料穴直徑、深（shēn）度應符合設計標準。
13. 料把易於（yú）去除（chú），製品外（wài）觀無澆口痕跡，製品裝配處無殘餘料把。
14. 彎勾潛伏式澆口，兩（liǎng）部分鑲（xiāng）塊應氮化處理（lǐ），表麵硬度達到HV700。
六、熱流道係統
1. 熱流（liú）道接線布局應合理，便於檢修（xiū），接線號（hào）應一一（yī）對應。
2. 熱流（liú）道（dào）應進行安全（quán）測試，對地絕緣電阻大於2MW。
3. 溫控櫃（guì）及熱噴嘴，熱流（liú）道應采（cǎi）用標準件。
4. 主流口（kǒu）套用螺紋（wén）與熱流（liú）道連接，底麵（miàn）平麵接觸密（mì）封。
5. 熱流道與加熱（rè）板或加熱棒接觸良好，加熱板用螺釘或螺柱固定，表麵貼合良好。
6. 應采用J型熱電偶，並且與溫控（kòng）表匹配。
7. 每（měi）一組加熱元件應有熱電偶控製，熱電偶位置布置合（hé）理（lǐ）。
8. 噴咀應符合設計要求。
9. 熱流道應有可靠定（dìng）位，至少要有兩個定位銷，或加螺釘固（gù）定。
10. 熱流道與模板之間應有隔熱墊。
11. 溫控（kòng）表（biǎo）設定溫（wēn）度與實際顯示溫度誤差應小於±5°C，並且控溫靈敏。
12. 型腔與噴咀安裝孔應穿通（tōng）。
13. 熱流道接線（xiàn）應捆紮，並且用（yòng）壓板蓋住。
14. 有兩個同樣規格的插座，應有明確標記。
15. 控製線應有護套，無損壞。
16. 溫控櫃結構可靠，螺絲無鬆動。
17. 插座安裝在電木板上，不能（néng）超出模板最大尺寸。
18. 電線不許露在模具外麵。
19. 熱流道或模板（bǎn）所有與電線接（jiē）觸的地方應有圓角過（guò）渡。
20. 在模板裝配之前，所有線路均無斷路短路現象（xiàng）。
21. 所有接（jiē）線應正確連接，絕緣性能良好。
22. 在（zài）模板裝上夾緊後，所有線路應用萬用表（biǎo）再次檢（jiǎn）查。
七、成型部分、分型麵、排（pái）氣槽
1. 前後模表麵不（bú）應有不（bú）平整、凹（āo）坑、鏽跡等其它影響外觀的缺陷。
2. 鑲塊與模（mó）框配合，四周圓角應有小於1 mm的（de）間隙（xì）。
3. 分型麵保（bǎo）持幹淨、整潔（jié）、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。
4. 排氣槽深（shēn）度應小於塑料的溢邊值。
5. 嵌件研（yán）配應到位，安放順利、定位可靠。
6. 鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下麵不墊銅片、鐵片。
7. 頂杆端麵與（yǔ）型芯一致。
8. 前後（hòu）模（mó）成型部分無倒扣、倒角等缺陷。
9. 筋位頂出（chū）應順利
10. 多腔（qiāng）模具的製品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求（qiú）的，應符合顧客要求，一般在不影響外觀及裝（zhuāng）配的地方加上， 字號為1/8。
11. 模架鎖緊麵研配應到位，75%以上麵積碰到。
12. 頂杆（gǎn）應布置（zhì）在離側壁較近處及筋、凸台的旁（páng）邊，並使用較大頂杆。
13. 對於（yú）相同的件應注明編號1、2、3等。
14. 各碰穿麵、插穿麵、分型麵應研配到（dào）位。
15. 分型麵封膠部分應符合設計標準。中型以下模（mó）具10~20mm，大型模具30~50 mm，其餘部分機加工避空。
16. 皮紋及噴砂應均勻達到顧客要（yào）求。
17. 外（wài）觀有（yǒu）要求的製品，製品上的螺釘應有防縮（suō）措施。
18. 深度超過20 mm的螺釘柱應選（xuǎn）用頂（dǐng）管。
19. 製品壁厚應均勻，偏差控製在±0.15 mm以下。
20. 筋的寬度應在外（wài）觀麵壁（bì）厚的（de）百分之六十以下
21. 斜頂、滑塊上的鑲芯應有（yǒu）可靠的固定方式。
22. 前模插入後（hòu）模或後模插入前模，四周（zhōu）應有（yǒu）斜麵（miàn）鎖緊並機加工避空。
八、注塑生產工藝
1. 模具在正常（cháng）注塑工藝條件範圍內（nèi），應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調校的可重複性（xìng）。
2. 模具注塑生產時注射壓力，一般應小於注塑機額定最大注射壓力的85%。
3. 模具注塑生產時的（de）注射速度，其四分之三行程的注射速度不低於額定最大（dà）注射速度的10%或超過額定最大注射速度（dù）的（de）90%。
4. 模具注塑生產時的（de）保（bǎo）壓壓力一（yī）般（bān）應小於實際最大注射壓力的85%。
5. 模具注塑生產時的鎖模力，應（yīng）小於適（shì）用機型（xíng）額（é）定鎖模力的90%。
6. 注塑生產過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鍾）。
7. 帶鑲（xiāng）件產品的（de）模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要（yào）可靠。
九、包裝、運輸
1. 模具（jù）型（xíng）腔（qiāng）應清理（lǐ）幹淨噴防鏽油。
2. 滑動部件應塗潤滑油。
3. 澆（jiāo）口套進料口應用潤滑脂封堵。
4. 模具（jù）應安裝（zhuāng）鎖（suǒ）模片，規格符合設（shè）計要求。
5. 備品備件（jiàn）易損件應齊全，並附有明細表及供應商名稱。
6. 模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異物進入。
7. 模具外表麵噴（pēn）製油漆，顧客有要求的按要求。
8. 模具應（yīng）采用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客（kè）有要求的按要求。
9. 模具產品圖紙、結構（gòu）圖紙、冷卻加熱係統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具（jù）材料供應商明細、使用（yòng）說明書（shū），試模情況報告，出廠檢測合 格證，電子文檔均應齊全。
